XSI内齿交叉滚子回转支承

XSI内齿交叉滚子回转支承是在交叉滚子回转支承的内圈上直接加工出轮齿，形成一体式带齿结构，滚动体采用90°正交交叉排列的圆柱滚子，使其能够同时承受轴向、径向及倾覆力矩三种复合载荷。与常规回转支承相比，内齿设计便于将驱动小齿轮安装在回转中心内部，从而节省外部空间、实现更紧凑的整机布局；轴承内外圈均预留安装孔，可通过螺栓方便地固定在设备的上下基座上。该类型产品广泛应用于挖掘机、塔吊、风力发电机偏航系统以及工业机器人转台等需要在有限空间内实现大承载、高刚性且要求主动驱动的回转场合。

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XSI内齿交叉滚子回转支承优势特点

1、驱动与支撑一体化，节省外部空间

内齿交叉滚子回转支承在内圈上直接加工出轮齿，驱动小齿轮可安装在回转中心内部，无需在设备外部额外布置齿圈或大齿轮。这一设计显著减少了整机的径向和轴向占用空间，有利于实现紧凑的机器布局，尤其适合空间受限或对设备外形尺寸有严格要求的场合。

2、正交交叉滚子结构，复合承载能力突出

采用90°正交交叉排列的圆柱滚子与V形滚道配合，一套轴承即可同时承受轴向载荷、径向载荷以及倾覆力矩。相比传统球式回转支承或组合轴承方案，其接触形式为线接触，应力分布更均匀，可承受更大的翻倒力矩和冲击载荷。

3、高刚性与抗变形能力

由于滚子与滚道为线接触且滚子交叉排布，轴承在承受复合载荷时弹性变形极小，整体角刚度显著优于同尺寸的球式回转支承。这种高刚性特性保证了设备在重载工况下的定位精度和运动稳定性，适用于需要抵抗侧向力和倾覆力矩的场合。

4、自带安装孔，连接稳固且装配简便

内外圈均预先加工有安装孔（通孔或螺纹孔），可通过螺栓直接与设备的上下基座连接，无需额外设计法兰或压紧结构。这不仅简化了装配流程，还确保了载荷传递的均匀性和连接的刚性，减少了因配合面不平导致的变形风险。

5、低摩擦与平稳运转

交叉排列的滚子与隔离块之间为滚动摩擦或较小滑动摩擦，不存在球轴承中钢球因离心力产生的自旋滑动，因此启动力矩小、运转阻力均匀。该特性使内齿交叉滚子回转支承非常适合频繁启停、换向或要求平滑转动的工况。

6、齿圈与轴承一次装夹加工，传动精度高

内齿与滚道通常在同一基准下加工完成，保证了齿面与滚道的相对位置精度。与独立齿圈加轴承的组合方案相比，这种一体化结构减少了装配环节的误差积累，使齿轮啮合侧隙更易控制，传动回差更小，有利于实现精密的旋转定位。

7、适应恶劣环境，使用寿命长

内外圈滚道经过表面淬火处理，具备良好的耐磨性和抗疲劳性能。配合密封结构，内齿交叉滚子回转支承能够在多粉尘、潮湿、温差大等恶劣工况下长期稳定运行，降低维护频率。

XSI内齿交叉滚子回转支承安装图纸

XSI内齿交叉滚子回转支承技术规格

型号	基本尺寸						旋转精度(P5)				安装尺寸				载荷（KN)				内部游隙预载荷
	外径 D	内径 d	装配高 H	分度圆 do	模数 M	齿数 Z	A	B	C	D	外圈孔中心距 PCD1	外圈安装孔	内圈孔中心距 PCD2	内圈安装孔	轴向动载荷Ca	轴向静载荷 Coa	径向动载荷 Cr	径向静载荷 Cor
XSI140414	484	325	56	335	5	67	0.06	0.06	0.04	0.04	460	24-Φ14	375	24-M12	229	520	146	250	0.01~0.03
XSI140544	614	444	56	456	6	76	0.07	0.06	0.04	0.04	590	32-Φ14	505	32-M12	270	680	170	330	0.01~0.03
XSI140644	714	546	56	558	6	93	0.08	0.07	0.05	0.05	690	36-Φ14	605	36-M12	290	800	185	395	0.01~0.04
XSI140744	814	648	56	660	6	110	0.08	0.08	0.05	0.05	790	40-Φ14	705	40-M12	315	930	200	445	0.01~0.04
XSI140844	914	736	56	752	8	94	0.09	0.08	0.05	0.05	890	40-Φ14	805	40-M12	340	1050	215	510	0.01~0.04
XSI140944	1014	840	56	856	8	107	0.09	0.09	0.06	0.06	990	44-Φ14	905	44-M12	360	1170	227	580	0.01~0.05
XSI141094	1164	984	56	1000	8	125	0.11	0.11	0.07	0.07	1140	48-Φ14	1055	48-M12	390	1360	246	670	0.01~0.05

轴承知识

XSA外齿交叉滚子回转支承漏油原因

1、密封件老化失效

密封件是防止润滑油泄漏的防线。长期运行后，橡胶或聚氨酯密封材料因紫外线照射、温度变化、油液浸渍及机械磨损而老化，表现为硬化、龟裂、变形或弹性丧失。密封唇口磨损后无法紧密贴合配合面，产生间隙，润滑油在压力和离心力作用下渗出。密封件安装不当，如扭曲、翻边或弹簧脱落，同样导致密封失效。

2、配合面磨损损伤

密封件与旋转轴或静止腔体的配合面需保持适当的表面粗糙度和几何精度。配合面因磨粒磨损、腐蚀或疲劳剥落产生划痕、凹坑和沟槽，密封唇口无法填充微观不平，形成泄漏通道。轴颈表面粗糙度过高加速密封唇口磨损，过低则油膜难以附着，干摩擦导致唇口过热碳化。配合面圆柱度超差或存在锥度，密封唇口追随性差，局部间隙泄漏。

3、油位过高或压力异常

润滑油填充量超过设计油位，运转时搅拌发热，油液膨胀，内部压力升高，突破密封极限而泄漏。润滑系统通气孔堵塞，油液受热膨胀或齿轮啮合挤压产生正压，密封件承受额外压力载荷。使用黏度过低的润滑油，流动性强，易从微小间隙渗漏。集中润滑系统压力设定过高，注脂量过大，同样导致泄漏。

4、结构变形与安装松动

回转支承座架或安装基础变形，使内外圈相对倾斜，密封间隙不均匀，局部密封压缩量不足。安装螺栓松动，内外圈相对位移，密封件受剪切或拉伸变形。轴承座结合面平面度超差，密封垫片压缩不均，结合面渗漏。

5、工况与环境因素

设备长期在振动、冲击或倾斜工况下运行，密封件动态负荷增大，疲劳失效加速。高温环境使密封材料软化、油液黏度降低，泄漏倾向增加。低温环境使密封材料硬化、弹性下降，唇口追随性变差。多粉尘环境使磨粒侵入密封面，加速磨损。

XSA外齿交叉滚子回转支承漏油解决措施

1、密封件更换的解决措施

选用与原密封件同规格或改进型密封件，材质匹配工况条件。安装前清洁配合面和密封槽，去除毛刺和异物。使用专用工装安装，避免唇口翻转、扭曲或弹簧脱落。安装后检查唇口状态，确认均匀贴合。对于严重老化或频繁失效的密封，升级为双唇密封、迷宫密封或磁力密封，增强可靠性。

2、配合面修复的解决措施

配合面粗糙度超差时，采用磨削或抛光恢复。划痕和凹坑轻微时，使用细砂纸沿圆周方向打磨，去除高点。严重损伤时，采用电镀、热喷涂或激光熔覆修复尺寸后再磨削。轴颈圆柱度超差时，校直或更换。修复后表面粗糙度控制在密封件范围的中值附近，兼顾密封性和耐磨性。

3、油位与压力调整的解决措施

排放多余润滑油至规定油位。疏通或更换通气孔滤芯，确保内外气压平衡。调整集中润滑系统压力和注脂周期，避免过量供给。选用黏度合适的润滑油，高温环境适当提高黏度等级。增设油位监测和报警装置，防止油位异常。

4、结构修复与加固的解决措施

基础变形时，采用灌浆、垫片调整或加固恢复安装精度。螺栓松动时，按规范重新紧固，必要时更换为防松螺栓或施加螺纹锁固剂。结合面渗漏时，更换密封垫片，均匀紧固螺栓，必要时采用密封胶辅助。结构变形严重时，局部修复或更换相关部件。

5、工况优化的解决措施

振动超标时，排查振源并减振，或增设减振密封结构。高温环境增加隔热罩或冷却措施，降低密封区域温度。多粉尘环境增设防尘盖或正压气封，减少磨粒侵入。倾斜工况选用耐偏载密封结构，增强唇口追随性。